SPECIALIZED: je mehr inhouse, desto besser!

Es war einmal … eine Gruppe «verrückter» Europäer. Die reisten mit dem Vorsatz nach Morgan Hill, ihre Kollegen bei Specialized von der Konstruktion eines eigenen E-Mountainbikes zu überzeugen. 2010 war das. Doch in der kalifornischen Firmenzentrale traf die Idee auf wenig Gegenliebe – für den Firmengründer Mike Sinyard hatten «E-Bikes» nicht viel mit «Fahrradfahren» zu tun. Trotzdem startete man einige unkonventionelle Versuche mit provisorisch montierten Batterien und Hinterradmotoren. Bald stieg man in ernsthafte Planungen zu diesem Projekt ein. Jan Talavasek und Marco Sonderegger siedelten in die Schweiz über, wo in Cham eine eigene E-Bike-Entwicklungsabteilung gegründet wurde. Bis heute ist dort die komplette «Active»-Sparte von Specialized beheimatet. Die E-Bikes der Kalifornier sind also ein klarer Fall von «Swiss Engineering», auch wenn es sich bei Specialized um eine durch und durch US-amerikanische Marke handelt.

In Morgan Hill identifiziert man sich inzwischen voll und ganz mit dem damals eingeschlagenen Weg. Specialized ist stolz darauf, dass man bei seinen E-Bikes das gesamte System bis ins Detail selbst entwickelt. «Wir möchten unsere Bikes nicht um die Komponenten anderer Hersteller herum entwickeln», so Lionel Girardin, Global Turbo Marketing Manager bei Specialized. «Deswegen gehen wir unseren eigenen Weg und versuchen von Anfang an, möglichst viele Prozesse selbst zu gestalten.» Beim Blick auf die Motoren bedeutet das etwa, dass diese zwar von Brose und Mahle, aber nach strengen Vorgaben von Specialized entwickelt werden. Elektronik, Firmware, Display: Auch hier behält man das Heft in der Hand. Sogar den Akkupack entwickelt Specialized in Eigenregie. Natürlich stammen die Batteriezellen von Zulieferern. Doch auf die Standardformen der Motorenhersteller zurückzugreifen, ist keine Option. Man will frei entscheiden können, wo und wie die Batterie am Rad platziert wird. Schliesslich hat deren Position Einfluss auf die Geometrie und das Fahrverhalten des Bikes.

Bei Specialized hat man sich damit für den eindeutig härteren Weg entschieden. Bei der Entwicklung von E-Mountainbikes steckt der Teufel im Detail – selbst an für nicht Eingeweihte «unsichtbaren» Stellen. Etwa bei der Firmware: Da kommt es schon einmal vor, dass auf dem Weg zur Serienreife eines Bikes mehr als 250 Versionen programmiert, getestet, wieder verworfen oder verbessert werden – so lange, bis die fertige Motorsteuerung keine falschen Kompromisse mehr notwendig macht. Kein Wunder, dass unter den aktuell 68 Mitarbeitern im E-Bike-Segment in Cham nicht nur Bike-Ingenieure, sondern auch zahlreiche Fachleute für Elektronik und Software zu finden sind. Die für die Rahmen- und Fahrwerksentwicklung zuständigen Ingenieure sitzen dagegen überwiegend in Morgan Hill oder Taiwan.

Aktuell dauert es drei bis dreieinhalb Jahre von der Projektidee bis zur Marktreife. Heute abzuschätzen, was dann gefragt sein wird, ist der heikelste Schritt im gesamten Prozess. Werden die Biker dann Batterien mit 900 Wh oder gar 1200 Wh nachfragen? Oder hält der Trend zu weitaus kleineren Akkus und wesentlich leichteren Bikes an? Welche Drehmomente werden bei den Motoren angesagt sein? Sänften mit langen Federwegen, oder eher kurz und straff? Auf dem Produktmanager, der die Spezifikationen eines zukünftigen Bikes definiert, lastet viel Verantwortung. Sobald klar ist, wohin die Reise gehen soll, beginnen zwei unabhängige Prozesse. In Cham machen sich die System-Ingenieure an die Entwicklung des gesamten E-Antriebs. Zeitgleich wird in Übersee am Rahmen, an dessen Geometrie und Fahreigenschaften getüftelt. Alle sechs Monate werden die beiden Entwicklungsstränge zusammengeführt – der Status quo fliesst in einen Prototyp ein, der sich in ausgiebigen Praxisversuchen behaupten muss. Die Koordination dieser Prozesse ist aufwendig. Reissbrett, Prototyp, Reissbrett. So lange, bis das neue Bike am Ende marktreif ist – ein Velo mit kalifornischen Genen, aber voller «Swiss E-Bike Engineering».